今年5月，思摩尔FEELM正式宣布启动碳中和计划，并确定了2050年实现碳中和的目标。最近记者了解到，为了减少碳排放，提高能源利用效率，自动化工厂已经引进了能源监测管理系统。这也是自动化工厂继置换高耗能设备后，在能源消耗管理和碳减排方面的又一重要举措。
据悉，该系统通过实时采集工厂各阶段用电数据，追溯历史数据，可实现各种能耗数据的实时监测、计算和处理。基于此，工厂可以快速发现耗能设备的运行规律，并根据使用情况有效控制设备，实现设备效率的更大化，大大减少生产环节的碳消耗。
此外，系统还支持电能系统监控，以此为标准计算二氧化碳排放量，并在数据平台上实时显示，监测碳排放量超标或其他异常情况。
作为启动我国电子雾化行业*碳中和计划的技术品牌，FEELM实施的碳中和路径需要穿越多个行业空白地带，适合我国电子雾化领域，可探索集研发、制造、供应于一体的可行性途径。
FEELM以某个全自动工厂为例，在访问上述管理系统后，该工厂生产非直接相关的电力，2022年每月比2021年下降。今年前5个月该厂非直接生产相关电量同比下降72万度，相当于减少二氧化碳排放约188.4吨。
与工厂生产直接相关的一次性用电产值，也从2020年的177元上升到2022年的245元，逐年稳步上升，单位用电效率大幅提高。
此外，根据监测数据追溯优化生产工艺后，2022年上述工厂先后进行车间照明控制，结合机柜电加热运行优化，为空调泵和排风机增加变频器，优化泵运行模式等措施今年上半年共节约电约124.95万度，相当于减少了326.9吨碳排放。
制造业数字化和智能化转型是国家重要的发展战略，也是电子雾化行业真正走向高端智能化的关键。传统企业生产，由于设备种类繁多数据采集方式不一致，生产参数变化频繁，数据获取滞后，设备规格和控制系统等不统一造成能源浪费，资源使用效率低成为行业ldquo，顽疾。
FEELM2019年发布行业首条全流程雾化弹自动化线，2020年发布行业首条全流程雾化杆自动化线，服务全球客户。引入能源监测管理系统后，工厂各电力模块信息可通过网络实时同步，在上传云后形成可视化图形和组件。管理者可以根据提示，进行合理、科学的优化，避免资源浪费。同时大大降低了产品生产阶段的碳排放量，客户产品部分碳足迹ldquo；消失的发售前。
ldquo;让每一次用电创造更大的价值，是我们工厂长期的攻坚战。数据采集只是*步骤，然后根据数据库进一步完善能源分级和使用策略，使全自动工厂更加高效、更加节能。rdquo;自动化方面的负责人表示。
据悉，目前FEELM还引进了专门的碳中和能源调查组，内部相关资源清理和碳消耗改善工作正在有序进行中。
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